La producción del sitio representa una gran oportunidad económica, pero demanda una eficiencia inédita en términos de abastecimiento de insumos como la arena para las fracturas y maquinarias para las bases. Importantes actores del sistema detallan las soluciones logísticas implementadas hasta el momento para acompañar el apogeo del yacimiento.
Por Lucas Martínez
El desarrollo de Vaca Muerta sigue tomando fuerza con obras y operaciones que se multiplican, impulsando un crecimiento sin igual para la actividad hidrocarburífera, pero también implican un despliegue logístico muy desafiante. Tanto los insumos para las fracturas como la propia maquinaria de las bases exigen un traslado fluido y, sobre todo, rápido.
Para dimensionar el rol logístico en los yacimientos, hay que señalar que en una locación petrolera hay entre cuatro y seis pozos, y cada uno de ellos demanda entre 10.000 o 14.000 toneladas de arena al mes. Este recurso es crítico para las operaciones. En caso de que el suministro no llegue a tiempo, el pozo queda paralizado, lo que representa un costo muy alto por cada hora de pérdida productiva.
La importancia del abastecimiento de insumos para las fracturas se vuelve aún mayor si se tiene en cuenta que solo hay 10 sets activos en el país: cualquier pérdida de tiempo en uno repercute en todos los proveedores de arena.
Una de las principales proveedoras de arena silícea para la industria en Argentina es NRG, que cuenta con canteras en Entre Ríos y en Rio Negro, donde también tiene una planta procesadora. El CSO de la compañía, Damian Strier, formó parte de un panel en el marco del Management Logístico, en el que reveló las dificultades a las que se enfrentan para llevar este insumo vital a las distintas locaciones de producción en Vaca Muerta.
“Nosotros encontramos el desafío de tener que generar una logística de transporte muy aceitada. Las ubicaciones que debemos alcanzar están en lugares remotos con caminos malos, en general de ripio, y para eso desarrollamos un sistema de diferentes bases para tener más opciones de abastecimiento de las cuales elegir en base al cliente”, explicó Strier.
La importancia del abastecimiento de insumos para las fracturas se vuelve aún mayor si se tiene en cuenta que solo hay 10 sets activos en el país. De esta manera, cualquier pérdida de tiempo en uno de ellos repercute en todos los proveedores de arena, “hacemos una planificación diaria de las operaciones para intentar nunca defaultear la demanda”.
“Desde el principio sabíamos que la logística iba a jugar un rol central, por lo que contamos con una flota propia de 180 camiones, con los cuales abastecemos la mayoría del traslado de arenas a la planta procesadora”, detalló el directivo de NRG. Además, señaló que 100 de esos camiones son impulsado por GNC, lo que contribuye a la baja de emisiones, pero supuso un nuevo desafío.
“Inicialmente teníamos que cargar combustible en estaciones de servicio públicas, lo que demandaba mucho tiempo, entre 30 y 40 minutos por camión. Ahora tenemos en nuestra propia planta una estación cautiva con la que podemos cargar cuatro camiones al mismo tiempo en seis minutos aproximadamente”, continuó Strier.
Otra dificultad relevante aparece en los casos donde la ubicación es muy remota y la autonomía de los vehículos (400 km) no alcanza para llegar con una carga completa, y no hay sitios de suministro en el trayecto. “Para eso contamos con tres jumbos con 8.000 m3 de capacidad cada uno, y también tenemos una estación hija a la que le transportamos el gas para los casos donde haya que cargar nuevamente”, concluyó el CSO.
Fortín de piedra
Uno de los yacimientos más destacados de Vaca Muerta es el operado por Tecpetrol, que porduce hoy el 15% del gas del país. Se trata de Fortín de piedra, donde la inversión desde su puesta en marcha hasta hoy asciende a más de 2.000 millones de dólares y, debido a su magnitud, ha presentado distintos desafíos a la hora de mantenerlo operativo.
En ese sentido, Patricio Álvarez Supply, Chain Manager de la petrolera, describió qué dificultades logísticas atravesaron (y atraviesan) y las medidas para contrarrestarlas. “Arrancamos con la logística totalmente tercerizada y con los años empezamos a cambiar, y a gestionar esa logística”.
“A partir de ahí armamos un equipo interno en Tecpetrol de Supply Chain, que para el área oil & gas es relativamente nueva”, afirmó Álvarez. Para contextualizar, el interés en la cadena de suministros estuvo relacionado con la baja en los precios internacionales del crudo, lo que llevo a poner el foco en la eficiencia y no “producir a cualquier costo”.
“En un pozo que a día de hoy cuesta un aproximado de 16 millones de dólares, el costo de la arena más la logística es del 12%”, explicó el especialista, enfatizando la dimensión que representa el abastecimiento en las operaciones. Desde la conformación del equipo gestor en 2017 se han puesto en marcha iniciativas con el fin de minimizar esos costos.
En esa línea, Álvarez señaló: “Implementamos un TMS (Transport Management System) desde que el camión sale de las canteras hasta que llega al pad, tenemos una transformación digital importante ahí a través de seguimiento satelital; también pusimos kioscos en los pozos donde los camioneros se registran teniendo un tracking y también llegamos a lo que es el proceso de certificación de los vehículos de manera automatizada”.
Cada pozo demanda cerca de 400 camiones de arena con un promedio de carga de 30 toneladas que deben ser gestionados para evitar la mayor cantidad de disrupciones posibles. “Nuestro equipo logístico arma lo que es la demanda semanal de cuánta arena y cuántos vehículos vamos a necesitar por día, para poder trabajar de manera predictiva y ser más eficientes”.
