La inversión en San Nicolás incorpora tecnologías de última generación que redefinen el proceso siderúrgico tradicional y reducen drásticamente las emisiones. El desarrollo abre una ventana de competitividad frente a las nuevas reglas que rigen en Europa.
La industria del acero en la Argentina se prepara para un punto de inflexión. Sidersa avanza con la construcción de una nueva planta siderúrgica que promete marcar un estándar global en materia de reducción de emisiones.
El proyecto, que demandará una inversión de 300 millones de dólares, no solo apunta a abastecer al mercado interno, sino que también posiciona a la compañía para competir en mercados cada vez más exigentes desde el punto de vista ambiental.
Mientras que el promedio mundial de emisiones del sector ronda las 1,79 toneladas de dióxido de carbono por cada tonelada de acero producido, la futura planta apunta a un registro de apenas 0,38 toneladas de CO₂ por tonelada.
La iniciativa, denominada Sidersa+, se desarrolla en la ciudad bonaerense de San Nicolás y será la primera planta siderúrgica que se construya en el país en más de cinco décadas.
El avance global de obra ronda actualmente el 15%, con los trabajos de movimiento de suelo finalizados y el inicio del montaje de las naves industriales.
Un proyecto industrial de escala inédita
La decisión de avanzar con la planta se tomó luego de que la empresa calificara para acceder a los beneficios del Régimen de Incentivo a las Grandes Inversiones (RIGI), un esquema pensado para viabilizar desarrollos de gran envergadura.
El complejo contará con una capacidad instalada de 360.000 toneladas anuales y estará orientado a la producción de acero para la construcción y alambrón.
Según el cronograma previsto, las pruebas en caliente se realizarán durante el último trimestre de 2027, mientras que el inicio formal de la producción está proyectado para 2028. En términos laborales, la obra alcanzará un pico de unos 1.000 puestos de trabajo, y una vez en operación generará más de 300 empleos directos y alrededor de 3.500 indirectos.
La huella de carbono como ventaja competitiva
Uno de los aspectos centrales del proyecto es su desempeño ambiental. Desde la compañía aseguran que la planta producirá acero con la menor huella de carbono del mundo, gracias a la incorporación de tecnologías de última generación provistas principalmente por Danieli Group, uno de los mayores fabricantes globales de equipamiento para siderurgia.
Mientras que el promedio mundial de emisiones del sector ronda las 1,79 toneladas de dióxido de carbono por cada tonelada de acero producido, la futura planta de Sidersa apunta a un registro de apenas 0,38 toneladas de CO₂ por tonelada.
“Son valores que ya funcionan como referencia y están alineados con lo que Europa demanda y demandará”, explicó Alejandro Galdeano, gerente de Operaciones de Acería de la empresa.
Esta característica cobra especial relevancia a partir de la puesta en marcha del Mecanismo de Ajuste del Carbono en Frontera en la Unión Europea. El esquema obliga a los importadores de acero y otros productos intensivos en carbono a declarar las emisiones asociadas y pagar un ajuste si superan los estándares locales.
Un mercado interno como prioridad, con mirada externa
Si bien el objetivo principal de la nueva planta es sustituir importaciones y abastecer la demanda local, en Sidersa no descartan la posibilidad de exportar.
La baja huella ambiental del proceso abre una ventana para ingresar a mercados donde el precio del carbono comienza a ser un factor determinante en la competitividad.
El nuevo marco europeo, que equipara el costo ambiental de los productos importados con el de los producidos dentro del bloque, podría convertirse en una ventaja para plantas con procesos más limpios. En ese sentido, la tecnología elegida permite cumplir con estándares que hoy son excepcionales a nivel global.
Las claves tecnológicas del acero verde
La reducción de emisiones se apoya en dos pilares. El primero es el uso de chatarra como materia prima, en reemplazo del mineral de hierro, lo que disminuye de forma significativa la intensidad de carbono del proceso.
El segundo es una combinación de sistemas integrados que optimizan el consumo energético. La planta incorporará un sistema de carga continua de chatarra que la precalienta a unos 400 grados antes de ingresar al horno eléctrico. Esto permite reducir de manera drástica la energía necesaria para fundir el material.
A su vez, el horno contará con un sistema de gestión energética que solo existe en algunas plantas de Canadá y Estados Unidos, y que posibilita conectar directamente fuentes renovables.
Este esquema transforma la corriente alterna de la red en corriente continua, habilitando, por ejemplo, la integración de paneles solares. Sidersa evalúa distintas alternativas de generación renovable en las cercanías de San Nicolás y ya cuenta con experiencia previa en el sector, a partir de parques solares en San Juan.
El tercer elemento es la integración del laminador en la acería. La colada continua permite que el acero líquido pase directamente al proceso de laminación, evitando transportes intermedios, stocks innecesarios y el uso de hornos a gas natural para recalentar el material.
